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数控加工的基本过程
机床的受控动作通常包括机床的起动、停止，主轴的起停、旋转方向 和转速的变换，进给运动的方向、速度、方式，刀具的选择、更换、长度 及半径的补偿，切削液的开启、关闭等。
图1—1所示为数控机床加工过程框图。
从图1-1中可以看出，数控机床加工涉及的内容比较广，与相关的配套 技术有密切的关系。合格的编程员首先应该是一个很好的工艺员，应能够 熟练、准确地进行工艺分析和工艺设计，能够合理地选择切削用量，能正 确地选择刀辅具并提出工件的装夹方案，了解数控机床的性能和特点，熟 悉程序编制方法和程序输入方式。
1．1．2数控编程的内容
数控编程的主要内容包括以下内容：
1．分析零件图样．确定工艺过程
包括确定加工方案，选择合适的机床、刀具及夹具，确定合理的进给 路线及切削用量等。
2．数学处理
包括建立工件的几何模型、计算加工过程中刀具相对工件的运动轨迹 等。随着计算机技术的发展，比较复杂的刀具运动轨迹的计算可以借助于 计算机绘图软件(如CAXA、UG等)来完成。数学处理的终目的是为了获得 编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写程序单
按照数控装置规定的指令和程序格式编写工件的加工程序单。
常规加工程序由开始符、程序名、程序主体和程序结束指令组成。程 序名位于程序主体之前，一般独占一行，FANUC系统以英文字母()开头，后 面紧跟0～4位数字。华中数控系统也可用％作开始符。
程序段的格式如下所示：
N_G_X_Y_Z_F_M_S_T_；
各个功能字的意义如下：
N为程序段的编号，由地址码N和后面的若干位数字表示(例如N0010)。 程序段的编号一般不连续排列，以5或10间隔，便于插入语句。
加工工件时，程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号 的顺序执行的，因此，程序段可任意编号。通常，按升序书写程序段号。 当然程序段号也可省略。
本书例题中的程序段号，均遵守以上约定。
G的功能是控制数控机床进行操作的指令．又称准备功能字，用地址码 G和两位数字来表示。
X、Y、Z为地址码。尺寸字由地址码、“+”、“一”符号及或 增量值构成，地址码有X、Y、Z、U、V、W、R、I、K等。
F表示刀具中心运动时的进给量，称进给速度功能字，由地址码F和后 面若干位数字构成，其单位是mm/min或mm/r。
S表示主轴转速，称主轴转速功能字，由地址码S和若干位数字组成， 单位为r/rain。
T表示刀具所处的位置。称刀具功能字，由地址码T和若干位数字组成 。
M为辅助功能．表示机床的辅助动作指令，由地址码M和后面两位数字 组成。
程序段结束符一般写在每段程序之后，表示程序段结束。使用EIA标准 代码时，结束符为“CR”；使用ISO标准代码时，结束符为“LF”或“NL” ；FANUC系统结束符为“；”。(FAUNC-oi及更高的版本已不再强调程序段 结束符)。华中系统程序段没有结束符，输完一段程序直接按“Enter”键 即可；有时，根据需要在程序段的后面会出现以“；”或“()”表示的注 释符．括号内的内容或分号后的内容为注释文字。
4．制作程序介质并输入程序信息
加工程序可以存储在控制介质(如磁盘、U盘)上，作为控制数控装置的 输入信息。通常，若加工程序简单，可直接通过机床操作面板上的键盘输 人；对于大型复杂的程序(如CAD／CAM系统生成的程序)，往往需要由外部 计算机通过通信电缆进行DNC传递。
5．程序校验和首件切削
编制的加工程序必须经过空运行、图形动态模拟或试切削等方法进行 检验。一旦发现错误，应分析原因，及时修改程序或调整刀具补偿参数， 直到加工出合格的工件。
